Недавно наше руководство решило что пора импортозамещаться по полной. Перешли с привычного западного CAD/CAM на местного разработчика. Сказать что я в восторге — наврать.

Из плюсов могу отметить лишь пару моментов:

• Интерфейс местами даже удобный.
• Поддержка отвечает быстро, нет языкового барьера.

А вот минусы перекрывают все, к сожалению:

• Постпроцессоры написаны криво, приходится править вручную каждый файл.
• Стратегии симуляции постоянно вылетают на сложных деталях.
• Нет нормальной базы инструментов, все приходится забивать руками с нуля.

Итог такой: работать можно, но времени на подготовку УП уходит в два раза больше. Если контора не допилит автоматизацию, то никакой эффективности мы не увидим, только зря потраченные часы инженеров. Пока что это скорее шаг назад, чем вперед, хотя деваться некуда. Надеюсь, через пару обновлений станет легче)

Ну короче, зашел тут заказ на матрицу из 40Х13 после термообработки, твердость под 50 единиц. Решил по старинке гнать ускоренную подачу, типа HSM все дела, но пожадничал на нормальный металлорежущий инструмент. Взял какую-то китайскую фрезу, поставил обороты побольше, подачу на максимум — и через пять минут пошел такой дым что в цеху сработала сигнализация.

Прибегаю, а там пластина влетела прямо в зеркало детали, а фреза приварилась к заготовке намертво. Пришлось потом полдня потратить, чтобы выковырять это безобразие и не испортить дорогущий кусок стали. Оказалось, что стратегия обработки была подобрана неверно, дробление пошло дикое, а СОЖ вообще не долетала до зоны резания. Теперь вот сижу, репу чешу, как пересчитать траектории под высокоскоростную фрезеровку с новым нормальным твердосплавом, чтобы больше не ловить такие сюрпризы ) В общем, опыт вышел дорогой и очень поучительный для всей нашей конторы

Короче, дело было в прошлом сентябре. Запустили мы новую линию для серьезных деталей, все на электронике, приводы, датчики. Сидим довольные, план выполняем. И тут в середине смены станок начал творить дичь — подача скачет, инструмент врезается в деталь, искры летят во все стороны. Я в панике, начальник сзади орет, мол, что ты наделал, дорогое оборудование же!

Оказалось, что один из датчиков вибрации просто открутился от тряски, и система поймала глюк, пытаясь компенсировать то, чего нет. Пока я ползал под этим монстром с ключами, полцеха сбежалось смотреть, как я потею. В итоге затянул все на фиксатор резьбы, перепрошил логику — и станок побежал как новенький. В тот вечер я понял две простые вещи: надо чаще проверять затяжку всего крепежа и никогда не доверять слепо показаниям монитора, если слышишь странный звук. Ну и зарплату мне, кстати, не урезали, потому что успели доделать партию в срок. Повезло, ахах )

Мужики, купил по дешевке старый 16К20, хотел восстановить под свои нужды, а он гремит на всех оборотах. Посмотрел переднюю бабку, а там подшипники будто песком засыпали.

Подскажите, есть смысл лезть в коробку скоростей самому или сразу искать контрактную? Может кто знает, где сейчас адекватные запчасти для станков брать, чтоб не китайский пластилин?

Решил я, значит, импортозаместить наш софт, перейдя с привычных западных CAD/CAM систем на отечественную разработку. Ну что могу сказать, заявлено было много, а на деле получил кучу проблем.

Плюсы:

• Интерфейс на родном языке
• Техподдержка отвечает довольно быстро

• Постпроцессоры требуют вечной доработки напильником
• Глюки при импорте сложных сборок

Короче говоря, идея неплохая, но реализация хромает на обе ноги. Постоянно выскакивают ошибки при генерации УП, приходится сидеть ночами и вручную править G-код для моих станков с ЧПУ. Имхо, пока сыровато для серьезной работы, придется еще год ждать обновлений, а станки тем временем простаивают

У меня цех из пяти станков с ЧПУ, сейчас загрузка выросла вдвое, и операторы просто физически не успевают менять заготовки на поток. Стоит ли связываться с автоматизацией подачи деталей или проще нанять еще новичков и обучить их?

Кто уже перешел на простую робототехнику, как быстро это окупилось в реальности?

Ну короче, прилетела задача от руководства: за месяц свалить с зарубежного КАМ-пакета на наш аналог. Начали тестировать отечественные системы и встряли по полной программе. Интерфейс вроде почти похож, привыкнуть можно, а вот постпроцессоры — это просто песня в кавычках.

Взяли станки с ЧПУ, которые годами работали как часы, и попытались через новый софт выгнать код на простую деталь. Итог закономерен: станок встал колом на первой же смене инструмента. Полез внутрь файла, а там логика вообще кривая, циклы перемешаны, оси считает непонятно как. Три дня сидел, правил код вручную, чтобы просто запустить черновую обработку. Директор орет, производство стоит, а я пытаюсь понять, где вообще искать нормальную библиотеку под нашу стойку.

Оказалось, разработчики софта вообще не парятся насчет старых стоек, им подавай современные контроллеры. Пришлось писать саппорту, те честно признались: пишите посты сами под свои нужды. Ну типа, мы сделали оболочку, а дальше крутитесь как хотите. В итоге потратили кучу бабок на покупку сторонних библиотек, чтоб склеить это чудо техники. Работает теперь, конечно, но осадочек остался сильный. Имхо, такие миграции — это путь в никуда без нормальной техподдержки.

Давно хотел взять себе «кашку» в гараж. Нашел вариант по дешевке, якобы после капремонта, все блестит. Приехал на место, осмотрел станину — вроде норм, направляйки шабрили, но вот запчасти для станков внутри оказались сплошь кустарного производства. С дуру купил, привез, начал запускать.

Первым делом полез в коробку подач. Там ужас, шестерни стоят от разных версий, зубья все в забоинах, какой-то «мастер» пытался их варить чтобы не вылетала передача. Ладно, думаю, справлюсь. Начал копать дальше, а там шпиндель люфтит так, что даже на черновую обработку страшно заходить. Подшипники китайские, стоят не по допуску вовсе.

Короче, встрял я по полной. Вместо того чтобы точить детали, два месяца провожу в обнимку с ключами и мануалами, пытаясь хотя бы привести станок в состояние «неразвалиться». Оказалось, что перед покупкой надо было проверять не внешнюю краску, а реальный износ на измерительных приборах. И самое главное — смотреть на состояние суппорта, потому что это сердце станка. Сейчас понимаю что лучше бы переплатил за живой экземпляр, чем заниматься вот этим садомазохизмом каждый вечер после основной работы

Пытаюсь настроить стратегию для обработки штампов из 40Х13, но постоянно вылетает металлорежущий инструмент на малых радиусах. Перепробовал кучу настроек, однако стойкость фрезы оставляет желать лучшего, короче.

Подскажите, какую именно траекторию лучше выбрать: чисто трохоидальное резание или все же лучше идти через адаптивное врезание с постоянным углом охвата?

Когда начинаешь работать по гостам, иногда кажется, что бумажной работы больше, чем собственно самой металлообработки. Чтобы технолог или заказчик не завернул карту, следуйте этой простой схеме.

1. Соблюдайте последовательность. Сначала база, потом чистовая. Если перепутаете переходы, геометрия поплывет, и доказать правоту будет невозможно. Каждая операция должна быть расписана по переходам с указанием инструмента.

2. Ссылки на стандарты. Обязательно указывайте актуальные ГОСТы на допуски и посадки. Чиновники любят, когда все по букве закона, даже если на практике все делают «на глаз».

3. Оформление станков с ЧПУ. Отражайте в карте основные параметры УП чтобы при проверке было видно, какой режим резания вы заложили. Это защитит вас при поломке инструмента.

• Заполняйте графу «материал» полностью.
• Всегда указывайте класс точности оборудования
• Подпись проверяющего — залог вашего спокойствия.

Не ленитесь прописывать каждую операцию детально. Это не просто формальность для архива. Когда на производстве случается брак, именно правильно оформленная техдокументация станет вашим главным аргументом в споре с руководством о том, кто именно накосячил в расчетах