Смотрю на то, как сейчас быстро внедряют автоподачу и роботов, и понимаю: кто не успеет, тот вылетит с рынка. Ручной труд на простых операциях становится слишком дорогим. Если у тебя станки с ЧПУ стоят без дела, пока оператор курит, ты теряешь прибыль. Причем тут технологии металлообработки не только в железе. Вы как думаете, реально ли сейчас у нас массово перейти на безлюдные технологии?
Часто слышу, что адаптивное фрезерование придумали просто чтобы продавать дорогой металлорежущий инструмент с особым покрытием. Типа обычными режимами можно достичь того же качества. По моему опыту, если детали сложные — HSM мастхэв, но на простых прямоугольниках это только лишний вынос мозга технологам. Или я просто не умею их готовить? Что скажете?
Заметил интересную тенденцию: многие критикуют любое оборудование из наших цехов, даже не поработав на нем. Ребята, конструкторская школа у нас еще жива. Да, запчасти для станков иногда приходится ждать долго, но по точности новые машины уже не уступают середнячкам из Азии. Кому вообще выгодно постоянно ныть про отсталость? Кто реально работал на новых сериях этого года?
Покупка подержанного оборудования — это всегда лотерея, но риск можно минимизировать, если знать, куда смотреть.
Основные этапы проверки:
Не стесняйтесь снимать кожухи, если продавец против — бегите оттуда, это верный знак убитого оборудования
Никогда не забуду тот заказ на пресс-формы из 40Х. Поставил я нормальный такой режим высокоскоростной фрезеровки, думал сэкономлю время. А инструменты сыпались просто один за другим. Видимо, не учел специфику материала при такой динамике.
Стал разбираться. Оказалось, стратегии нужно подбирать индивидуально под каждый вылет, иначе вибрации съедают все. Пробовал менять углы врезания по спирали, стало чутка лучше. В итоге настроил плавный заход, и дело пошло как по маслу. Металлорежущий инструмент теперь живет в три раза дольше. Ахах, вот так опыт пробивается через кучу испорченных заготовок
Выбор оснастки — это 50 процентов успеха всей операции. Нельзя ставить крутой инструмент в дешевый патрон с биением.
На что смотреть при выборе:
Запомните: хорошая база всегда спасает даже на средних станках. Лучше купить один качественный инструмент, чем десяток расходников, которые затупятся через пять минут
Народ, выручайте, я совсем новичок. Ставлю новый вылет инструмента, а система сходит с ума и бьет в деталь. Пробовал перепривязывать датчик, ничего не помогает. Уже сломал три фрезы за час!
Может, кто подскажет, где в настройках смотреть корректоры? Чувствую, что туплю где-то в базе, но не пойму где. Заранее спасибо
Поехал я смотреть б/у станок, весь такой довольный, ценник подарок. Ну типа, продавец говорит, что все в идеале, чуть ли не муха не сидела. Начал проверять, а там геометрия уплыла так, что не исправить.
Короче, когда снял кожухи, увидел явный износ на станине. Станок просто не держал размер по оси Y. Пришлось потом самому колхозить шлифовку и шабрить вручную чтобы вернуть хоть какую-то точность. Потерял кучу денег на запчасти для станков и времени на восстановление. Парни, всегда проверяйте ось своими руками, не верьте глазам на слово
Уже полгода пытаюсь заставить наш CAM работать так же быстро, как старый добрый PowerMill. И что? Постоянные вылеты, кривая математика при расчете траекторий и интерфейс из девяностых. Имхо, разрыв в развитии технологий просто катастрофический.
Мы тратим больше времени на отладку ПО, чем на производство нормальных деталей. А вы как думаете, есть ли вообще смысл в таких затратах, или проще купить «серые» лицензии и не париться?
Собираюсь покупать старый токарник для учебных целей. Подскажите, какие есть самые надежные способы проверить геометрию станины без вызова кучи спецов с дорогими измерительными головками?
Есть ли какие-то визуальные признаки или тесты на деталях, которые сразу выдадут «усталость» металла?
